焊缝超声检测详细操作步骤及缺陷评级方法

1 检验参考标准：

NB/T47013.3-2015《承压设备无损检测 第3部分：超声检测》（点击链接下在该标准）

2 检测人员要求：

无损检测人员资格级别分为I级（初级）、II级（中级）、III级（高级），有效期四年。检测人员应熟悉相关标准，并按规定的检测方法和工艺操作。

（1）调试仪器设备：I 级及以上人员；

（2）编制工艺规程：II级及以上人员；

（3）实施检测工作及数据记录：I 级及以上人员；

（4）编写、审核无损检测报告：II级及以上人员。

3 仪器设备要求：

3.1仪器性能指标应符合JB/T 10061－1999《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》的要求，如具有80dB以上的连续可调衰减器，水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%等

3.2 耦合剂具有良好的声透性，对工件无害，易清除。如：机油、化学浆糊等。

4 检测方法适用范围

4.1 当工件直径大于500mm，内外径比大于70%，采用检测方法I，即NB/T47013.3-2015第6.3的检测方法；

4.2 当工件直径159~500mm，采用检测方法II，即NB/T47013.3-2015附录K的检测方法；

具体要求详见NB/T47013.3-2015表20

5 试块选择

（1）标准试块：CSK-IA试块，与被检材质相似。

（2）对比试块：检测方法I采用CSK-IIA试块或CSK-IIIA试块，检测方法II采用RB-C试块。

6 探头选择

斜探头根据母材厚度选择，按照表1（NB/T47013.3-2015表25）要求选择。

表1  推荐采用的斜探头折射角（K值）与标称频率

重点！重点！重点！重要的事情说三遍！

7 检测方法及步骤

7.1 检测前的准备

（1）了解被检工件的规格、材质及结构等；

（2）对焊缝两侧母材进行打磨。

7.2 选用的仪器、探头、试块

（1）仪器：选用汉威HS610e超声波数字探伤仪，下面介绍该型号的仪器调校步骤

（2）探头：选用2.5P13×13K2。

（3）试块：CSK-IA校准仪器，CSK-IIA或RB-C试块制作DAC曲线。

HS610e超声波数字探伤仪

7.3超声波仪器调校步骤（超声探伤仪操作视频教程）

（1）开机

用连接线将探头和仪器连接好，按“开机”键开机；

（2）通道选择

按“通道”键，光标选中通道后再按“左”或“右”键，选择一个未使用的通道；

（3）参数设置

按“参数”键进入参数设置界面，光标选中“通道清零”，按3次“确定”键清除通道设置，若无法通道清零，光标向下选中“通道锁定”按“确定”键解锁；

光标选中“斜探头”模式，分别选中频率设置、探头尺寸、探头K值，输入探头的相关参数。所有参数设置好后按“参数”键返回检测界面；

（4）声速和零偏校准

按“自动调校”键进入调校界面，采用CSK-IA试块半径为50mm和100mm的半圆，仪器则输入50和100；

声速、零偏校准：斜探头置于CSK-IA试块上，按“波峰记忆”键，移动探头找到100mm处圆弧反射最高回波，保持探头左右方向不动，向后移动探头至50mm处圆弧反射波出现，按“自动增益”键将回波自动增益到满屏的80%；光标选中“零偏”，继续保持探头不动按“确定”键，待自动调校完成后，用尺子两处探头前沿至100mm圆弧的距离，算出探头前沿值（100-测量值）输入仪器后按“确定”键。

（5）K值校准

完成上述校准后，仪器自动跳转到K值校准界面，可以采用CSK-IA试块深度为30mm，直径为50mm的圆校准K值，进入K值界面输入深度为30，直径为50，按“确定”键。

（6）DAC曲线制作

制作DAC曲线最大的范围根据被检测工件的厚度确定，通常为2倍的板厚，曲线至少制作3个点，通常制作5个点，制作的DAC曲线应尽量圆弧。检测方法I采用CSK-IIA试块或CSK-IIIA校准，检测方法II采用RB-C试块校准。两者校准方法相同，以CSK-IIA试块为例。

图1 距离-波幅曲线（DAC曲线）

按“曲线”键进入DAC曲线制作界面，将探头置于CSK-IIA试块上，按“波峰记忆”键，移动探头找到横孔的最高波，按“自动增益”键，按“确定”键，此时完成一个点的制作，其他深度的横孔采用相同方法制作。完成第5个点之后按确定键，再按“闸门”键进入到检测界面

按“参数”进入参数设置界面，依据NB/T47013.3-2015表27（图2）输入评定线、定量线、判废线的数值，光标选中“表面补偿”根据工件的表面粗糙状况输入表面的补偿值，通常设置为3dB。

斜探头或直探头距离-波幅曲线的灵敏度

8 实施检测

在焊缝两侧涂上耦合剂，将探头置于焊缝一侧锯齿扫查，探头移动速度不超过150mm/s。若发现有超过评定线的波，移动或适当转动探头找到该反射体的最高回波，按“自动增益”键，观察仪器中该反射体距探头位置和深度，并用尺子量取反射体是否位于焊缝中。

若反射体位于焊缝中则为缺陷，记录仪器屏幕上的数据，包括SL值（缺陷回波超过定量线SL的dB值）、缺陷深度、以及缺陷位于焊缝中的位置，在焊缝上标记此时探头的位置S3。保持探头不转动，将探头沿着焊缝方向平移，将缺陷回波降至评定线位置，此时为缺陷的边界S1，并在焊缝上标记位置。同样方法找到缺陷另外的边界S2，缺陷长度为S2-S1。

9 缺陷评级

按照NB/T47013.3-2015表33的要求的对缺陷进行评级

焊缝超声检测缺陷评级方法

10 实例分析

（1）检测对象：对压油槽对接环缝进行超声检测，压油槽规格Φ1400×32mm。

（2）检测方法：根据压油槽的规格和NB/T47013.3-2015表20，应选用检测方法I。

（3）检测设备：按照表1的要求可选择型号为5P13×13K2的探头，选用汉威HS610e数字超声波探伤仪，采用CSK-IA试块校准仪器，CSK-IIA试块制作DAC曲线，耦合剂机油。

（4）仪器调校：按照上述的方法进行仪器调校，DAC曲线制作最大检测范围至少为64mm，即可以制作CSK-IIA试块深度为5mm、15mm、35mm、50mm、70mm的横孔。曲线制作完成后设置评定线为-18dB、定量线-12dB、判废线-4dB，设置表面补偿3dB。

（5）对焊缝进行扫查，发现缺陷后判断是否位于焊缝中，若位于焊缝移动探头找到缺陷最高回波，自动增益值满屏80%，记录SL值、缺陷深度、以及缺陷距离焊缝中心位置，并在焊缝上标记探头位置。沿焊缝方向平移探头，将回波降至评定线位置，找到缺陷的边界，并在焊缝上标记探头位置。

（6）缺陷评级

若扫查发现缺陷深度为15mm，缺陷位于II区（SL+2dB），缺陷长度为18mm。按照NB/T47013.3-2015表33的要求的对缺陷进行评级。

母材厚度32mm，缺陷位于II区，长度为T/3(10.6mm)<18mm<2T/3(21.3mm)，则该缺陷评为II级。

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